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Brass Technics Systems fait confiance au produit Stelux !

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D’autres succès obtenus par Stelux
Brass Technics Systems a été fondée en 1992 à Lumezzane en Lombardie et produit par usinage mécanique des composants en laiton selon le design du client. Son client le plus important appartient au secteur d’activités des systèmes hydro-thermiques et gaziers de l’Europe du Nord et des États-Unis.
 
La société BTS a utilisé des tournures en laiton pour grenailler des pièces forgées en laiton jusqu’en juin 2015, date à laquelle elle a demandé à notre commercial Sandro Carraro des conseils d’utilisation sur la grenaille en acier inoxydable en remplacement de ses tournures. Son objectif visait essentiellement à augmenter sa productivité sans modifier l’apparence de la surface. 
 
Stelux a été présenté au client et un test a été organisé en juillet dans notre centre de test de Kovobrasiv. Grâce aux résultats obtenus avec Stelux C 20-30-40 et Stelux CN20-30-40, le client a décidé de mener un test industriel avec CN 30. Quelques CN 20 ont été ajoutés à la première charge.  
 
Le test réalisé en juillet 2015 a permis d’augmenter la vitesse de passage de 0,5 à 0,6 m/min (ce qui équivaut à +20%) tout en gardant le même niveau de surface obtenu précédemment.
 
Après cette étape, la société BTS a fait parvenir des échantillons à ses clients et a obtenu leur approbation. Finalement, la décision a été prise de remplacer les tournures en laiton par Stelux CN 30 et le client utilise désormais ce type d’abrasifs. 
 

Tournures de laiton Mélange opérationnel Stelux Raccord en laiton  


En septembre 2015, lors d’un contrôle machine mené par notre Expert Walue, Gianluca Grossi, un plan visant à poursuivre la mise en œuvre des opérations de grenaillage a été conclu avec le client :    

  • L’augmentation progressive (0,1 m/min par semaine par exemple) de la vitesse de la courroie de la ligne de production suit son cours.
  • Nous prévoyons de l’augmenter de 0,6 à 1,0 m/min pour atteindre une augmentation de la production de 100% ;
    • Réduction de 9% des tr/min de 2.970 à 2.700 ;
    • Réduction de l’usure des pièces de la machine ;
    • Réduction de 15 à 20% de la consommation d’abrasifs ;
    • Une plus faible rugosité de la surface des raccords en laiton ;
    • Diminution de l’ampérage des turbines (de 21 à 18 ampères) et par conséquent de la consommation d’énergie.
 

Contact: ennio.torrigliani@wabrasives.com
 
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